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Le sigillature liquide sono un dispositivo comune nei sistemi di flare di processo, che permettono la separazione di un sistema di gas (o vapore) in sezioni a monte e a valle. Sono utilizzati per:

• Mantenere una pressione positiva nel collettore
• Prevenire il ritorno di fiamma agendo come arrestatore di fiamma
• Mantenere separati i collettori di flare in applicazioni a fasi

Utilizzando un liquido — spesso acqua o una miscela di glicole/acqua — i sigilli liquidi offrono una protezione affidabile nelle operazioni di flare.

Tuttavia, in determinate condizioni, i sigilli liquidi affrontano una sfida critica: l'asciugatura con il phon. Quando eventi di emergenza generano elevate velocità del gas, il liquido all'interno della guarnizione può diventare intrattenuto e scaricare attraverso la punta del flare. Questa asciugatura con sigillo liquido può scatenare problemi operativi e di sicurezza.

Nella progettazione degli impianti, la consolidazione dei collettori di scatto è spesso considerata un modo per ridurre i costi di capitale. Meno colletture significano meno tubazioni e costi di installazione più bassi. Ma sebbene i risparmi iniziali possano essere allettanti, combinare fonti di sollievo dissimili in un unico collettore di segnalazione introduce rischi significativi per la sicurezza, sfide di conformità e inefficienze operative.

Le piastrelle del bruciatore vengono spesso scambiate per un semplice pezzo di refrattario o mattone refrattario, ma in realtà sono un componente fondamentale delle prestazioni del bruciatore. La piastrella del bruciatore funge da cuore del bruciatore, influenzando il flusso d'aria, la miscelazione aria-combustibile, la stabilità della fiamma, la forma della fiamma e il controllo delle emissioni. Se installate in modo errato o versate in modo errato, le piastrelle del bruciatore possono influire in modo significativo sull'efficienza, sulle emissioni e sul funzionamento complessivo. 

Le prestazioni del bruciatore sono influenzate dalle condizioni atmosferiche ambientali, in particolare dalla temperatura e dall'umidità. I bruciatori funzionano aspirando un volume d'aria specifico per la combustione. I cambiamenti nelle condizioni ambientali influiscono sul contenuto di ossigeno, sulla densità dell'aria e sul tiraggio, tutti fattori che influiscono sull'efficienza della combustione, sulle emissioni e sulla stabilità della fiamma. 

Il retrofit di un riscaldatore a combustione con bruciatori a bassissimo NOx richiede una valutazione caso per caso per determinare la fattibilità e le modifiche necessarie. Mentre alcuni bruciatori a bassissimo NOx possono essere installati nelle aperture dei bruciatori esistenti con modifiche minime, la maggior parte dei retrofit richiede modifiche all'acciaio del riscaldatore e al refrattario.

I bruciatori radianti a parete sono ampiamente utilizzati nei riscaldatori di cracking degli impianti di etilene, dove una distribuzione precisa del calore è essenziale per l'efficienza del processo. Questi bruciatori sono progettati per sparare gas premiscelato, tipicamente in posizione orizzontale, e sono installati nella parete del riscaldatore per creare una radiazione termica uniforme. 

L'impatto della fiamma è un problema critico nei riscaldatori di processo, in particolare quando sono coinvolte alimentazioni di idrocarburi. Se non controllato, può portare al surriscaldamento dei tubi, alla cokefazione e persino a guasti catastrofici. Scopri come identificare l'impatto della fiamma, il suo impatto sulle operazioni e le migliori pratiche per prevenire e correggere il problema. 

Vi presentiamo Jake Tillson, project manager del gruppo di retrofit di John Zink. Da quando è entrato a far parte del team nel 2021, Jake ha combinato la sua passione per la collaborazione con i clienti con la sua esperienza operativa nella gestione di progetti complessi. Il suo percorso riflette l'impegno di John Zink per la crescita, l'innovazione e una cultura in cui i dipendenti possano prosperare. 

Vi presentiamo Devin Call, coordinatore del progetto per le torce e gli ossidatori termici presso John Zink. Da quando è entrato a far parte dell'azienda nel 2023, Devin ha abbracciato la cultura aziendale della collaborazione, della risoluzione dei problemi e della crescita continua. Che si tratti di garantire un'esecuzione fluida del progetto o di supportare i colleghi nelle loro sfide quotidiane, Devin vive di lavoro di squadra e di una visione condivisa per il successo.  

Vi presentiamo Michelle Torres, responsabile del team di gestione degli ordini di John Zink. Da quando è entrata a far parte del team nel gennaio 2020, Michelle è stata una forza trainante per flussi di lavoro efficienti e collaborazione interdipartimentale, garantendo che le esigenze dei clienti siano soddisfatte con precisione e cura. Appassionata di promuovere l'innovazione e di affrontare le sfide, contribuisce all'eredità di eccellenza di John Zink, crescendo continuamente sia professionalmente che personalmente. 

Incontra Thomas Creekmore, il nostro account manager aftermarket per vapori e torce, che dal 2014 fa crescere, guidare e costruire solide relazioni presso John Zink. Dalle operazioni di magazzino alle vendite e alla leadership, il suo percorso riflette il nostro impegno per l'eccellenza e l'integrità. Conosci Thomas mentre condivide il suo percorso professionale, le sue tradizioni preferite e ciò che lo rende orgoglioso di far parte del team. 

I piloti sono il cuore di un brillamento. Senza piloti sani, un flare può facilmente diventare uno sfiato. Quando si verifica un guasto nelle tubazioni del carburante pilota, può influire in modo significativo sulle prestazioni del pilota e, di conseguenza, sulle prestazioni della torcia. Nessuno si aspetta che quando si installa una torcia per la tubazione del carburante pilota si guasti, ma succede. Il serraggio insufficiente dei collegamenti filettati, le flange senza doppi dadi o un altro meccanismo per evitare l'allentamento, l'impatto della fiamma dalle torce adiacenti, l'impatto della fiamma da una torcia danneggiata, il supporto improprio delle tubazioni e la corrosione sono tutte potenziali cause di guasto delle tubazioni del carburante pilota. Questo documento discuterà le misure che possono essere adottate per mitigare il problema se si presenta e le misure preventive per ridurre la probabilità che si verifichi. Si fanno le seguenti ipotesi:

1. un generatore di fronte di fiamma (FFG) è disponibile e funzionante.
2. Il gas di sfiato non può essere convogliato verso un'altra torcia.
3. Il razzo danneggiato non verrà spento per la riparazione.

(Attenzione: il funzionamento senza piloti può provocare lo sfiato dei gas di scarico e le sue conseguenze e può violare le normative locali.)

Incontra Anne Schonacher, un membro prezioso del team di John Zink dal 2014. Attratta dalla cultura di John Zink, ora svolge un ruolo chiave nella gestione di progetti di innovazione, nella promozione della collaborazione e nella guida delle soluzioni dall'idea alla commercializzazione. Si impegna ad aiutare i team a dare vita a idee innovative e a promuovere un ambiente in cui la sperimentazione e la risoluzione dei problemi portano al successo. 

Il freddo può creare seri problemi per le torce a vapore o ad acqua, portando all'accumulo di ghiaccio che minaccia sia la sicurezza che le prestazioni. I blocchi di ghiaccio all'interno della torcia possono aumentare la contropressione e rischiare di sovrapressare le apparecchiature collegate, mentre le formazioni di ghiaccio esterne possono compromettere l'integrità strutturale e mettere in pericolo il personale.

Questa guida delinea le apparecchiature chiave vulnerabili alle condizioni di freddo e le misure per mitigare i rischi. Il freddo, definito come qualsiasi condizione che provoca il congelamento dell'acqua sopra o all'interno del sistema di torcia, diventa un problema quando il ghiaccio si accumula abbastanza da influire sul funzionamento o sulla stabilità. Per indicazioni operative specifiche, fare sempre riferimento al manuale del produttore.

La maggiore attenzione alle emissioni di gas serra sta spingendo gli operatori a esplorare modi per ridurre tali emissioni. La torcia è un'area di interesse per la riduzione delle emissioni. Questo articolo esplorerà varie tecniche che possono essere utilizzate per ridurre le emissioni di gas serra dalle torce.

Vi presentiamo Bridget Taylor, responsabile dell'esecuzione post-vendita presso John Zink. Bridget è entrata a far parte di John Zink nel 2015 dopo aver conseguito la laurea in ingegneria meccanica, ma il suo legame con l'azienda è molto più profondo. Con un'eredità familiare legata a John Zink - suo nonno lavorava in azienda e suo padre era un cliente abituale - Bridget è cresciuta conoscendo il lavoro innovativo che si svolge qui. Ora chiude il cerchio di questa connessione personale, guidando un team globale e contribuendo a plasmare il portafoglio aftermarket con passione, collaborazione e impegno per la crescita. 

Incontra Emily Rohr - In qualità di responsabile dell'ingegneria delle applicazioni per il team di controllo dei vapori, Emily combina la sua passione per i clienti e l'ingegneria con uno spirito collaborativo, progettando soluzioni innovative per soddisfare le esigenze di controllo delle emissioni in tutto il mondo. Con oltre un decennio di esperienza, Emily ha accresciuto le sue competenze e costruito partnership durature, guidata dall'amore per l'insegnamento e dall'impegno a far progredire il settore. 

L'ossido di etilene (EO) è una sostanza chimica importante con una varietà di usi come intermedio chimico e come sterilizzante. I derivati dell'ossido di etilene includono glicole etilenico, ammine, solventi e tensioattivi. Come sterilizzante, viene utilizzato per sterilizzare dispositivi medici, spezie e altri prodotti alimentari.  Sebbene le sue proprietà lo rendano indispensabile, richiedono anche rigorose misure di sicurezza. Sfruttiamo la nostra profonda esperienza nella combustione e nel controllo delle emissioni per garantire che il flaring EO sia efficace e sicuro.

Vi presentiamo Jonathan Buskirk, che ha iniziato come disegnatore presso John Zink e ora è un ingegnere di applicazioni di retrofit di torce, risolvendo sfide uniche dei clienti. Attratto dalla cultura di supporto dell'azienda e dall'attenzione all'autorealizzazione, Jonathan si è subito reso conto che John Zink era il luogo perfetto per crescere ed esplorare una varietà di competenze. Oggi aiuta i clienti ad affrontare le sfide del flaring, combinando competenze tecniche e strategia commerciale. Il viaggio di Jonathan mette in evidenza non solo la sua passione per l'ingegneria, ma anche l'ambiente innovativo e stimolante che distingue John Zink. 

Incontra Breann Loeber, il cui percorso alla John Zink è iniziato durante il suo secondo anno con il Koch All Access Program. Questa esperienza ha scatenato la sua passione per la tecnologia della combustione, portandola a entrare a far parte di John Zink come stagista nel 2021 e a passare a un ruolo a tempo pieno nel 2022. Nel suo ruolo, Breann fonde la progettazione tecnica con l'interazione con il cliente, lavorando a stretto contatto con i clienti per progettare sistemi di torcia che soddisfino le loro esigenze. Dirige anche il reclutamento dei campus dell'Oklahoma State University (OSU), coordina la flare school presso il Koch Engineered Solutions Institute (KESI) e assiste con la programmazione degli stagisti, il tutto contribuendo all'eredità di John Zink di innovazione e gestione ambientale.

Incontra Christian Tello, che è entrato a far parte di John Zink nel 2011 come coordinatore dei materiali e ora guida lo sviluppo del business LATAM per l'aftermarket. Nel corso della sua carriera, Christian ha colto le opportunità di crescita, approfondire le sue competenze e rafforzare le relazioni con i clienti. Orgoglioso di contribuire all'eredità di John Zink, apprezza la cultura di supporto del team e incoraggia gli altri ad affrontare le sfide come opportunità di crescita.

Incontra Bryan Stacy, specialista di account regionali e membro stimato del team di John Zink dal 2021. Il viaggio di Bryan è iniziato con la raccomandazione di un amico, che si è subito collegato con i nostri principi guida. Nel suo ruolo all'interno del team aftermarket dei bruciatori per caldaie, si basa sulla varietà e sulla sfida che ogni giorno porta con sé, collaborando a stretto contatto con clienti e colleghi. L'esperienza di Bryan riflette la cultura solidale e orientata alla crescita che ha trovato in John Zink. 

Samsung Total Petrochemicals Co., Ltd. ha sostituito una punta di torcia assistita a vapore presso il principale stabilimento di olefine a Daesan, in Corea, con la tecnologia STEAMIZER® XP™ di John Zink per aumentare la capacità senza fumo, migliorare l'efficienza del vapore, migliorare la stabilità della fiamma e ridurre l'inquinamento acustico. I risultati sono stati impressionanti: la capacità senza fumo è aumentata di circa il 195%, da 40.000 kg/ora a 117.800 kg/ora, utilizzando la stessa velocità di erogazione del vapore, e la torcia è diventata più silenziosa e stabile. Questo successo ha portato Samsung Total a ordinare un altro STEAMIZER XP-60 per lo stesso stabilimento.

Mentre le industrie di tutto il mondo cercano soluzioni energetiche sostenibili, l'idrogeno (H2) sta emergendo come un'alternativa promettente ai combustibili fossili tradizionali. In John Zink, siamo all'avanguardia nell'innovazione delle tecnologie di combustione che soddisfano le esigenze in continua evoluzione dei nostri clienti. Un'area di interesse è la conversione delle caldaie a combustione tangenziale dal gas naturale all'idrogeno. Questo processo offre possibilità entusiasmanti, ma comporta una serie di sfide.

Quando si tratta di garantire una combustione del vapore efficiente e conforme, le Vapor Combustion Units di John Zink sono ampiamente riconosciute per la loro affidabilità ed efficacia. Una parte cruciale dell'implementazione di una VCU è il processo di avvio, che prevede una serie di passaggi e controlli per garantire che il sistema funzioni come progettato e soddisfi i requisiti normativi. Di seguito è riportata una panoramica dettagliata del nostro processo di avvio della VCU.

L'efficienza e la sicurezza sono fondamentali nel funzionamento dei forni per il cracking dell'etilene. Questi processi critici producono etilene attraverso il cracking termico di materie prime di idrocarburi, come l'etano e il propano. Tuttavia, la gestione dei profili di flusso di calore in questi forni è fondamentale per prevenire problemi come il cokefazione, il surriscaldamento dei tubi e i danni alle apparecchiature. In questo post del blog, esploreremo il significato delle correlazioni del flusso di calore e come possono essere applicate a varie configurazioni di forni di etilene.

Gli ossidatori termici sono componenti fondamentali per il controllo delle emissioni e il mantenimento della conformità ambientale in vari settori. Tuttavia, al di là del loro ruolo primario nell'abbattimento dei composti organici volatili (COV), degli inquinanti atmosferici pericolosi (HAP) e di altri gas di scarico, c'è un crescente interesse a migliorare la loro efficienza attraverso il recupero di calore.

Nel settore marittimo altamente regolamentato, il rispetto di rigorosi standard di sicurezza e ambientali è fondamentale per le operazioni. Di recente, un cliente nell'area della costa del Golfo ha dovuto affrontare una sfida significativa: aveva bisogno di apparecchiature portatili per il controllo dei vapori marini che soddisfacessero i requisiti della Guardia Costiera degli Stati Uniti (USCG). Non disponendo di un'infrastruttura esistente per il controllo dei vapori, si sono rivolti a John Zink per una soluzione di noleggio affidabile ed efficiente.

Nei processi industriali e nei sistemi di combustione, c'è un eroe nascosto che spesso passa inosservato: la piastrella del bruciatore. È un malinteso comune che questo componente essenziale sia semplicemente un pezzo di refrattario o mattone refrattario. In realtà, la piastrella del bruciatore è il "cuore" del bruciatore e la sua corretta progettazione, installazione e manutenzione sono fondamentali per prestazioni efficienti del bruciatore. Questo articolo approfondisce il regno delle piastrelle del bruciatore, facendo luce sul loro ruolo cruciale nei bruciatori di processo e discutendo i sei principi chiave (le 6 M) che si applicano alla progettazione delle piastrelle del bruciatore.

Incontra Kayla Chally, consulente per le soluzioni ingegneristiche presso John Zink. Il percorso di Kayla con John Zink è iniziato come stagista nel 2016 e la sua passione per la cultura dell'azienda l'ha portata a una posizione a tempo pieno nel 2017. In questo spotlight, Kayla condivide approfondimenti sul suo ruolo, sul suo sviluppo professionale e sul suo contributo all'ambiente innovativo di John Zink. Scopri di più su Kayla, i suoi successi e i suoi amati cuccioli, Goose e Rooster.

Quando si tratta di gestire le emissioni di vapori di idrocarburi volatili, la scelta tra Vapor Combustion Units (VCU) e Vapor Recovery Units (VRUs) è una decisione critica. Esploreremo le considerazioni chiave per aiutarti a determinare quale sistema è adatto alla tua specifica operazione.

Incontra Hai Lai, Head of Technology – Vapor di John Zink. Hai ha iniziato come stagista nel 2013, alla ricerca di esperienza industriale prima di decidere di rimanere grazie alle eccellenti attrezzature, alla cultura aziendale e alle amicizie. Nel corso degli anni, è passato dalla gestione dei progetti all'ingegneria di processo, fino a diventare responsabile della tecnologia per il team di controllo dei vapori. Il suo percorso in John Zink è stato caratterizzato da apprendimento continuo, tutoraggio e contributi a progetti innovativi come la tecnologia di combustione NOxSTAR a basso NOxSTAR™.

Il panorama delle normative ambientali è in continua evoluzione e stare al passo con questi cambiamenti è fondamentale per le industrie che si occupano di emissioni pericolose. Uno dei punti chiave delle recenti modifiche normative è l'Hazardous Organic National Emission Standards for Hazardous Air Pollutants (HON), che interessa più di 200 stabilimenti e riguarda le sostanze che interessano l'industria manifatturiera di sostanze chimiche organiche sintetiche (SCOMI). Una delle sfide critiche di queste normative è la previsione dei tassi di emissione di diossine e furani (CDD/CDF).

Il futuro dell'energia sta subendo una trasformazione significativa, con l'idrogeno che sta emergendo come fonte di combustibile promettente ed ecologica. La crescente domanda globale di idrogeno è guidata dalla sua capacità di generare acqua come unico sottoprodotto durante la combustione, con emissioni minime di anidride carbonica, a seconda del metodo di produzione. Tuttavia, l'integrazione dell'idrogeno in varie applicazioni presenta sfide uniche, in particolare quando si tratta di sistemi di combustione. In questo articolo, esploriamo come la tecnologia dei bruciatori a parete radiante sta affrontando i problemi associati all'introduzione di combustibili a idrogeno nei processi di combustione.

Incontra Matthew Vuong, un consulente dell'assistenza tecnica di John Zink che ha iniziato il suo percorso come stagista nel 2015. Nel corso degli anni ha assunto diversi ruoli, ampliando continuamente le sue competenze e la sua passione per il servizio al cliente. Noto per il suo approccio pratico, Matthew garantisce che le nostre apparecchiature per il controllo dei vapori e del biogas funzionino senza problemi sul campo. Esploriamo il suo percorso professionale, le sue tradizioni preferite e cosa lo spinge a eccellere in John Zink. 

I sistemi di controllo del vapore svolgono un ruolo vitale nelle operazioni, garantendo lo smaltimento sicuro ed efficiente dei vapori nocivi. Per mantenere la longevità e l'affidabilità di questi sistemi, il corretto funzionamento e la manutenzione regolare sono essenziali.

John Zink ha eseguito con successo una conversione per la Puerto Rico Electric Power Authority (PREPA), trasformando due caldaie a combustione tangenziale da 410 MWe presso la South Coast Generating Station. La conversione ha comportato l'equipaggiamento delle caldaie delle unità #5 e #6 con bruciatori a gas avanzati, valvole di sicurezza e skid di regolazione della pressione. Ciò ha permesso a PREPA di passare in modo flessibile dalla combustione a gas naturale a quella a olio combustibile, ottenendo una riduzione dei costi del carburante e il rispetto delle normative. La conversione ha preservato le capacità di combustione a gasolio esistenti e ha ottimizzato le prestazioni della caldaia, con conseguenti vantaggi operativi sostanziali per PREPA.

John Zink si dedica alla sicurezza sul posto di lavoro, stabilendo standard che danno priorità alla salute e al benessere dei suoi dipendenti. Questo impegno è stato riconosciuto con la Stella di Eccellenza dai Programmi di Protezione Volontaria (VPP) dell'Occupational Safety and Health Administration (OSHA), che riflette non solo il rispetto dei protocolli di sicurezza, ma anche una radicata cultura della sicurezza che coinvolge tutti i dipendenti.

Incontra Ronnie Springer, che è entrato a far parte di John Zink nel 2008, iniziando come macchinista esperto e sviluppandosi fino al suo attuale ruolo di responsabile della produzione. Appassionato di responsabilizzare il suo team, Ronnie si concentra sulla rimozione degli ostacoli e sulla promozione della crescita individuale. In linea con i valori di John Zink, prospera nella cultura aziendale dell'innovazione e della collaborazione, sfruttando la rete KES per guidare il successo. 

Incontra Rebecca Hiatt, che è entrata a far parte di John Zink nel 2022 dopo essersi laureata all'OSU Tulsa. Attratta dalla cultura di John Zink e dalle responsabilità del ruolo, Rebecca ha trovato un'ottima scelta come ingegnere di progetto focalizzato sui flare di processo.

Incontra Bill Lee, un rappresentante dell'account strategico di John Zink. Da quando è entrato a far parte del team nel 2013, Bill ha assunto una serie di ruoli, dall'officina meccanica alle vendite, spinto dalla sua passione per l'apprendimento e la crescita. In questo spotlight, Bill condivide il suo percorso professionale, i consigli per i nuovi dipendenti e ciò che lo entusiasma del futuro di John Zink.

Incontra Ben Bolin, che ha iniziato come stagista in ingegneria di processo con John Zink nel 2020 ed è entrato a tempo pieno nel 2021 dopo aver conseguito la laurea in ingegneria meccanica. Attratto dalla cultura e dalle opportunità di crescita di Koch e John Zink, Ben è un nuovo ingegnere delle applicazioni per la linea di prodotti per il controllo del vapore. Si occupa del lavoro di progettazione, delle interazioni tecniche con i clienti e del supporto al progetto. Ben apprezza vedere i progetti crescere da idee a sistemi operativi e apprezza l'incoraggiamento dell'azienda alla risoluzione creativa dei problemi e allo sviluppo professionale.

Le unità di recupero dei vapori (VRU) svolgono un ruolo cruciale nell'industria petrolifera e del gas, aiutando a catturare e recuperare i vapori che altrimenti verrebbero rilasciati nell'atmosfera.

John Zink ha consegnato con successo il sistema di combustione del bruciatore SOLEX, raggiungendo emissioni di NOx inferiori a 5 ppm e emissioni di CO quasi nulle in un'ampia gamma di condizioni operative. Il sistema di combustione SOLEX™ è il bruciatore industriale di nuova generazione con tecnologia NOx di John Zink per riscaldatori di processo in servizio di raffinazione generale, progettato con due zone di combustione per ottenere emissioni di NOx a una cifra senza i tradizionali metodi di trattamento post-combustione, come la riduzione catalitica selettiva (SCR).

Le raffinerie si affidano alle torce per bruciare in sicurezza i gas di scarico, ma questi sistemi possono anche essere fonti significative di emissioni di gas serra (GHG). Con normative più severe e crescenti obiettivi di sostenibilità, l'ottimizzazione dei sistemi di torcia è essenziale. Questo articolo delinea tre metodi collaudati per ridurre le emissioni e migliorare l'efficienza delle torce, condividendo le intuizioni avanzate derivanti dall'esperienza decennale di John Zink.

In qualità di cliente di lunga data di John Zink, Qatar Petrochemical Company (QAPCO) ha contattato il nostro team durante un'emergenza inaspettata. John Zink ha prontamente riunito un team per affrontare il problema e fornire una soluzione efficace. QAPCO aveva bisogno di un partner in grado di rispettare una scadenza estremamente ravvicinata. Entro tre giorni dalla chiamata iniziale, John Zink si era recato a QAPCO, aveva incontrato il loro team di leadership e si era impegnato a fornire un sistema combinato di HC e torcia acida alto 90 metri in soli 32 giorni, un progetto che in genere richiede diversi mesi per essere completato.

Il controllo dei composti organici volatili (COV) è della massima importanza. I COV, se rilasciati nell'atmosfera, possono avere effetti dannosi sull'ambiente, agendo come precursori della formazione di ozono e smog. Di conseguenza, le normative di tutto il mondo richiedono la cattura o la distruzione dei COV per mitigarne il rilascio. Per soddisfare questi requisiti, vengono impiegate due tecnologie primarie: le unità di recupero dei vapori (VRU) e le unità di combustione dei vapori (VCU). In questo articolo, valuteremo queste opzioni di controllo del vapore e introdurremo una tecnologia adatta in cui viene scelta la tecnologia di combustione del vapore.

I sistemi di combustione dei vapori, o Vapor Combustion Units (VCU), sono strumenti essenziali per benzina, petrolio greggio, etanolo, diesel e altre applicazioni idrocarburiche e petrolchimiche, progettati per gestire in modo sicuro ed efficiente gas e vapori volatili.

Con la continua evoluzione dei settori, i panorami normativi cambiano per garantire la sicurezza e la sostenibilità ambientale. I recenti aggiornamenti della sottoparte N S.A.S.A. N.S.A., BBBBBB e NSPS sottoparte XXa rappresentano cambiamenti significativi per le strutture che gestiscono terminali di benzina sfusi e apparecchiature per il controllo dei vapori. Comprendere e navigare tra questi aggiornamenti può essere impegnativo, ma con l'esperienza e le soluzioni innovative di John Zink, la conformità diventa non solo realizzabile, ma anche un'opportunità di miglioramento operativo.

Abbiamo assistito un'importante raffineria di petrolio nella riduzione delle emissioni di NOx su tre caldaie a combustione tangenziale da 550.000 lb/ora, considerando i costi di retrofit, le tempistiche e la compatibilità delle apparecchiature. Il retrofit ha raggiunto con successo le emissioni previste, ha ricevuto un premio per le prestazioni eccezionali e ha messo in mostra la nostra esperienza nell'ottimizzazione dei sistemi di combustione industriale.

Le interruzioni operative possono rappresentare una sfida significativa, in particolare per le strutture che richiedono apparecchiature ad alta efficienza per soddisfare severi requisiti normativi. Questa è stata la situazione affrontata da un impianto di pulizia di vagoni ferroviari che ha subito un arresto a causa di problemi con l'ossidatore termico esistente. Con un permesso che richiedeva un'efficienza di distruzione del 99,99%, trovare una soluzione rapida ed efficace era imperativo.

Vi presentiamo Raegan Peters, un ingegnere applicativo specializzato in ossidatori termici. Iniziando come stagista nel 2018, Raegan è diventato un ingegnere a tempo pieno che incarna i valori della nostra azienda. Il suo spirito collaborativo e il suo impegno per l'eccellenza aiutano i clienti a navigare in progetti complessi e a trovare soluzioni su misura. Il percorso di Raegan mette in evidenza le opportunità di crescita e la cultura di supporto di John Zink, dove contribuisce alla nostra eredità abbracciando l'innovazione e l'imprenditorialità di principio.

Mentre i leader e le organizzazioni si sforzano di ridurre le emissioni di carbonio, l'uso dell'idrogeno come fonte di combustibile continua a emergere come un'alternativa convincente. Il riscaldamento di processo attraverso la combustione dell'idrogeno non è necessariamente una novità. Le industrie di raffinazione e petrolchimiche hanno sfruttato il contenuto di riscaldamento nei sottoprodotti (molti di quelli ricchi di idrogeno) per massimizzare l'efficienza dell'unità, ridurre il consumo di combustibile acquistato ed eliminare il rilascio di idrocarburi incombusti nell'atmosfera. Mentre la natura carbon free dell'idrogeno offre un percorso apparentemente semplice verso emissioni carbon free, la transizione all'idrogeno presenta diverse sfide che, se non mitigate, avranno un impatto negativo sulla fattibilità di prodotti e servizi fondamentali per la nostra vita quotidiana.